大中型电子产品供应商,都有aoi设备,对于误判率比较高的aoi来说;aoi设备就变成了鸡肋,用吧,误报率高,工作量大,不用吧,生产效率不高.特别是对于OEM工厂,产品种类比较多的情况下,aoi设备还在学习减少误报;板生产完了.生产结果是:aoi设备误判率高;品质管理不好搞.对于生活在误判率高的工厂任职的aoi技术员兄弟表示同情.
因为aoi光学检测仪存在的意义就在于管控品质,发现不良.及时反馈,并作调整;否则,aoi设备对于工厂来说,就是废铁一堆;我们目前有什么样的好办法来解决这个问题呢?有哪些地方需要改善呢?
既然误报率是aoi设备检测产品产生的,那么,设备和产品,两个方面就是我们关注的方向:
- 设备;包括设备软件(下一节详细说明);设备硬件(包括:设备稳定性;配置等)
- 产品;a:元件库定位;b:元件料特性;c:批量数的大小(多少块板);d:检测点数(元件数量);
减少误判很简单,但要在减少误判的同时,还能保证产品质量就有难度了.要对你所用的aoi算法足够的精通,对所有料的特性也要了解;目前对于aoi算法算得上精通的aoi技术员,可以说几乎没有.不是没有可能;而是没有那个条件,我没有遇到过一家工厂的老板,会让自己的技术人员,到aoi供应商哪里,去学习aoi算法精要.
aoi误判确实是个头疼的问题,除更新算法;只有反复进行校正和测试才行;如果做的是多品种的产品;例如OEM工厂.又需要aoi全检,那技术员工作量就大得不得了;我们除了同情,只能希望,我们的供应商,将算法尽量做的人性化一些.例如:在准强aoi的测试过程中,就设置了,误报一次确认,二次确认,和最终确认的过程.尽量在最短的时间提出误报;同时兼顾产品的检测品质.
另外;aoi的误判还要看板子,根据零件的多少,零件的复杂情况不一样,误判的情况也是不一样;一般的情况,BOT面的简单些,控制在10个以内,TOP面的复杂些,最多不能超过20个.这是一个参考标准,要不然,产线就没有效率了,误判过多,你要知道找原因,是制程问题,还是你自己编程能力的问题;关键是不怕有问题,就怕不能解决问题.
同时有必要提出的是在线aoi的误判率,要比离线aoi的误判率低得多的多.当然,主要还是一个算法的问题,后面我们详细说明!
以上,只是关于减少误判率浅谈aoi光学检测仪与品质管理的关系,同时也起到抛砖引玉的作用,为技术人员更好的用好aoi设备,尽一份心力.
